Operaciones que funcionan.
Resultados que se miden.

Objetivo

Reducir el tiempo de cambio de molde.

Alcance

Máquina inyectora.

Actividades

• Elaboración de la matriz máquina-productos-moldes.
• Registro en video de cambios de molde (muestra de 3 cambios en distintos turnos).
• Relevamiento del herramental para el cambio de molde.
• Elaboración de la hoja de operación con los tiempos de cada actividad.
• Clasificación de actividades.
• Análisis.
• Determinación de oportunidades de mejora.

Resultados

• Reducción del 73% del tiempo de cambio de molde.
• Factibilidad de reducir la cantidad de lotes de producción.
• Mejora del plazo de entrega (lead time).

Objetivos

• Desarrollar alternativas para incrementar la capacidad de almacenamiento.
• Determinar, para cada alternativa, el nivel de inversión en racks de almacenamiento.
• Calcular, para cada alternativa, los recursos necesarios (mano de obra y equipamiento).
• Definir la alternativa más eficiente.

Alcance

Diseño de propuestas de layout, estimación de recursos y confección del pliego de especificaciones técnicas.

Actividades

• Análisis de la unidad de carga a almacenar.
• Cálculo de volúmenes, proyecciones y estacionalidad.
• Cálculo de ubicaciones de almacenamiento por tipo de producto y rotación.
• Diseño y dimensionamiento del área de recepción.
• Diseño y dimensionamiento de las canchas de picking y su productividad.
• Estimación de recursos para cada alternativa (técnica MTM).
• Convivencia hombre-máquina.
• Infraestructura de almacenamiento (racks y estanterías).

Resultados

• En la superficie actual del depósito se logró un incremento del 53% en la capacidad de almacenaje.
• Reducción del 5,3% de las horas operativas.

Objetivo

Mejorar la eficiencia del proceso de ensamblado de componentes.

Alcance

Área modelo: celda de ensamblado.

Actividades

Relevamiento de la capacidad de producción, el proceso de ensamblado, la estructura de producto, la cantidad de recursos y dispositivos, la toma de tiempos (cronoanálisis), el método de abastecimiento, el stock en línea y los m² ocupados.

Aplicación de herramientas:

• Mapa de flujo de valor.
• Spaghetti chart.
• Cronoanálisis.
• Layout.
• Balanceo.
• Kanban de suministro.
• Simulación de alternativas mediante software.
• Selección de la alternativa de mayor eficiencia.

Resultados

• Reducción del 23% de la superficie (m²).
• Incremento del 18% en la productividad.
• Reducción del 64% del stock en línea.

Objetivo

Mejorar la eficiencia general del sistema productivo.

Alcance

Determinación de un área modelo en la planta de inyección de piezas plásticas.

Actividades

• Relevamiento de procesos.
• Elaboración de la matriz producto-proceso-máquina.
• Relevamiento del personal, la organización y los turnos de trabajo.
• Tiempos de ciclo de cada producto.
• Implementación de la toma manual de datos: cantidades producidas (piezas buenas y piezas con defectos), motivos y tiempos de parada, tiempos de setup y tiempos de cambio de matrices.
• Implementación de la medición manual del OEE (en Excel).
• Análisis de resultados.

Herramientas

Implementación de tecnología (software y hardware) para digitalizar los datos de producción.

Resultados

• Mejora del OEE del 9% en 2,5 meses.
• +5,9% de disponibilidad de equipo.
• +2,1% de rendimiento.
• +1% de calidad.

Objetivo

Desarrollar un tablero de comando para la gestión logística de una empresa alimenticia.

Alcance

• Logística de transporte inbound.
• Almacenes de materia prima.
• Abastecimiento a líneas de producción.
• Almacenes de producto terminado.
• Gestión de pedidos.
• Atención al cliente.
• Ruteo.
• Centros de distribución externos.
• Red de distribución para los canales de distribuidores, cadenas de consumo y centralizados.

Actividades

• Mapeo de procesos.
• Determinación de los aspectos de medición: nivel de servicio, eficiencia, productividad, costos, no calidad y niveles de stock.
• Determinación de los modelos de datos.
• Definición de nuevos desarrollos en el sistema logístico para extraer los datos faltantes.
• Diseño de indicadores.
• Desarrollo de los indicadores en una herramienta de BI (inteligencia de negocios), con un proveedor.
• Implementación con el área de logística.

Resultados

• Visibilidad de los resultados operativos en línea.
• Reducción del tiempo de ciclo del pedido.
• Mejora del nivel de servicio.
• Reducción de los costos de transporte.
• Mejora del índice de rotación de productos.

Objetivo

Diseñar un nuevo centro de distribución para almacenar productos terminados, para dos escenarios de volumen de producción proyectada.

Alcance

Incluye los procesos de transferencia desde el sector de envasado, la recepción de producto terminado, el almacenamiento en cámaras refrigeradas, la gestión de pedidos, la preparación (picking) y el despacho.

Actividades

• Relevamiento, análisis y procesamiento de la información histórica de 12 meses: flujos de ingreso (cantidad de pallets), rotación, flujos de despacho, ajustes de inventario y stock.
• Cálculo de recursos (mano de obra y equipamiento) mediante la herramienta MTM.
• Diseño de alternativas de layout con distintos modelos de rack de almacenaje (selectivo, penetrable, push back y radio shuttle) y de equipamiento: autoelevadores, transpaletas, retráctiles, triloader, radio shuttle, semiautomáticos y automáticos.
• Definición de la cantidad de docks, la zona de staging y el equipamiento (rampas, puertas seccionales y abrigos de muelle).
• Comparación de alternativas valorizadas en inversión de infraestructura, inversión en racks de almacenamiento (selectivo, selectivo de doble profundidad, push back y radio shuttle), inversión en equipos y costo operativo.
• Selección de alternativas mediante el análisis de diversas variables: cantidad de pallets por m² y por m³, tiempo de ciclo de la gestión de pedidos, eficiencia y productividad, y costo total por posición de almacenamiento.

Objetivo

Diseñar el sistema logístico de almacenamiento de materia prima y producto terminado, y el suministro a la línea robotizada de soldadura de componentes.

Desarrollo

Relevamiento, análisis y procesamiento de la información de piezas y componentes para el diseño integral, y definición de los flujos de suministro a línea para cada componente.

• Diseño de carros kit para componentes de volumen, racks dinámicos para piezas pequeñas y bases rodantes para producto terminado.
• Suministro con tren logístico (equipo de tiro y bases rodantes).
• Diseño del layout del área de kitting y del depósito de productos terminados y componentes.
• Definición de racks y estanterías de almacenaje, y del equipamiento para el movimiento de materiales.
• Mapa de flujo de valor.
• Estandarización: elaboración de hojas de operaciones.
• Organigrama, descripción de puestos, matriz de polivalencia y gráfico de radar.
• Elaboración de fichas de embalaje.
• Capacitación del personal operativo en los procesos de trabajo.

Resultados

El proyecto sienta las bases para la implementación operativa de la logística interna, basada en principios Lean con kanban de suministro.

Una importante pyme, con un crecimiento sostenido en los últimos años, tenía problemas de espacio en su almacén, con capacidad para 550 pallets. En los días y horarios pico, la operación perdía capacidad de despacho por la gran cantidad de pallets en pasillos, corredores y zonas de despacho.

Nos encomendaron ampliar la superficie del almacén. Después de analizar el proceso, los problemas operativos y las mediciones tomadas, concluimos que, modificando el layout actual e incorporando otro tipo de racks, estanterías y equipamiento logístico, podíamos mejorar un 45% la capacidad de almacenamiento y un 30% el despacho de productos.

Una planta de producción de productos de fibra de vidrio (FVPR) y armado de accesorios nos encomendó mejorar la eficiencia de su operación de armado de conjuntos. Relevamos todos los procesos de armado e identificamos las actividades que no agregan valor al producto. Filmamos los procesos para luego analizar los métodos de trabajo y medir los tiempos.

Como resultado, diseñamos puestos de trabajo Lean con el Sistema Tubular Modular, con foco en la productividad y la ergonomía: cada insumo queda al alcance del operario y se reducen los movimientos. Para cada insumo definimos un flujo de aprovisionamiento de tipo pull mediante kanban, con un mínimo de dos medios de recolección. En conjunto, se logró una mejora de productividad del 23%.

Un importante operador logístico nacional nos solicitó el diseño de un almacén de congelados con capacidad para 5000 posiciones de pallet. Según las premisas de una operación multicliente, el diseño contempló 5 cámaras internas, antecámaras y 6 docks con rampas para el despacho de pallets. Como tecnología de frío se optó por una central frigorífica que opera con amoníaco.

Para una mayor eficiencia operativa simulamos distintos tipos de racks de almacenamiento: penetrable, selectivo, push back y radio shuttle. Con la herramienta MTM (medición de métodos y tiempos) simulamos una operación de 30 pallets por hora y calculamos la cantidad de equipos y de colaboradores de mano de obra directa (MOD) e indirecta (MOI).

Una importante empresa de retail que comercializa productos de telefonía, accesorios y audio nos encomendó un diagnóstico de su logística de almacenaje. A partir del estado de situación, y tras ponderar cada aspecto, trazamos un plan de acción correctiva de corto y mediano plazo.

De inmediato trabajamos en el diseño de un nuevo almacén que permitiera gestionar de manera eficiente 10.000 ítems, comercializados a través de canales diversos: venta directa, franquicias, e-commerce y venta mayorista.

Como resultado de un diagnóstico de situación, nos encomendaron una reingeniería de procesos. Diseñamos el proceso de planificación de la demanda, con la interacción de las áreas comercial, logística, finanzas, compras y producción; el proceso de compras, y los procesos de almacenes (recepción, almacenaje, picking y despacho) y de distribución.

Asistimos en la implementación de los nuevos procesos, brindamos planes de formación a distintos niveles de la organización e instalamos KPI para medir el desempeño del nuevo proceso.

Una empresa del sector de cereales y legumbres nos solicitó un diagnóstico de su sistema logístico. Como aspecto de mejora, encontramos que la compañía no contaba con información sobre el stock de materia prima, productos en proceso y productos terminados, lo que le dificultaba cumplir con los niveles de servicio de sus clientes.

Realizamos un relevamiento integral de procesos que abarcó la planificación, las compras, la recepción, la producción, el stock en proceso, el empaque, el almacén de producto terminado, la preparación y el despacho. Como entregables elaboramos un mapeo de procesos, diagramas explicativos, una estimación de la inversión en hardware y el detalle operativo.

Implementación de flujos kanban y secuenciados mediante kit car, con filosofía JIT (just in sequence).